Как правильно приварить арматуру к пластине. Что нужно знать о сварке рифлёной арматуры?

Как правильно приварить арматуру к пластине. Что нужно знать о сварке рифлёной арматуры?

В современном строительстве широко применяется рифлёная арматура. В зависимости от типа изделия, для которого она используется, скрепление отдельных прутов производится путём пайки, связывания, соединения хомутами или сварки. Первые 3 варианта достаточно простые и не требуют особых усилий, однако только сварные работы позволят получить прочное соединение, способное сохранить свои свойства на протяжении долгого времени.

Способы сварки и их особенности

При сварке арматуры используются несколько методов:

1. Электрошлаковая. Данный способ подразумевает применение полуавтоматического сварочного аппарата. Позволяет прочно соединить рифлёные прутки диаметром 20-80 мм. Способ подразумевает использование медной формы, в которую будут помещаться арматурные стержни, флюс и пластинчатый электрод;
2. Ручная электродуговая. Применение этого способа позволяет соединить стержни внахлёст, состыковать их или создать перекрёстное сочленение. Первый и третий варианты обеспечивают создание прочного соединения для возведения усиленного каркаса и любых железобетонных конструкций. Стыковка используется в тех случаях, когда требуется сделать шов максимально эстетичным;
3. Ванная. Подразумевает передачу тепла через ванну жидкого металла, получаемого в результате расплавления электрода и торцов стержней. Позволяет сваривать арматуру диаметром до 32 мм (в некоторых случаях, до 80 мм);
4. Ванно-шовная. Используется для соединения стержней диаметром от 32 мм. Его главное отличие от предыдущего метода заключается в том, что кроме основного стыка, делаются фланговые швы, соединяющие стыкуемые элементы со специальной накладкой. В процессе использования, накладка будет принимать значительную часть нагрузки на себя;
5. Контактная. Чаще всего применяется при изготовлении арматурной сетки или каркаса. Допустимый диаметр прутков 5-50 мм. Для соединения с плоской деталью достаточно 2-3 точек.

Нюансы проведения сварочных работ

Бытует ошибочное мнение, что сварка арматуры не требует особых навыков или усилий. Увы, вынуждены вас огорчить, подобное утверждение не соответствует действительности.

Прежде всего, следует учесть, что данный вид сортового металлопроката имеет сложную поверхность. Нередки ситуации, когда сложности возникают на самом первом этапе, когда изделия совмещают под нужным углом. Если прутки всё же удаётся приложить друг к другу, и даже временно зафиксировать, следующая задача, встающая перед мастером – угол и толщина подрезки, а также выбор подкладочного материала.

Если Вы впервые решили попробовать себя в качестве сварщика, то не стоит сразу браться за изготовление силового каркаса или железобетонной конструкции, нагрузка на которую будет достаточно высокой. Рекомендуется начать с более простых элементов, разрешение которых не приведёт к плачевным последствиям.

При проведении сварочных работ также следует уделить внимание нескольким нюансам:

• Подбор электрода (по диаметру и типу металла);
• Соответствующая настройка сварочного аппарата;
• Точность соединения отдельных элементов.

Шлак, образующийся в процессе сварки, необходимо удалять, а раковины, оставшиеся в месте стыковки (для сплошного шва), заплавлять. Чтобы внешний вид сварного шва получился более привлекательным и эстетичным, обработайте стык углошлифовальной машинкой.

Ограничения и запреты

Прежде чем приступить к сварочным работам, необходимо обратить внимание на маркировку арматуры. Это обусловлено тем, что подобный метод соединения допускают не все сорта металла. Арматурные прутки, допускающие сварную стыковку, содержат в маркировке букву «C».

Игнорирование данного совета приведёт к тому, что под воздействием высоких температур металл перекалится, станет очень хрупким, ломким и практически мгновенно покроется ржавчиной. В подобной ситуации, конструкция может обрушиться при первом использовании.

Как приварить болт к арматуре. Приварка стержней (шпилек)

Стержни приваривают к массивным деталям и тонким листам обычно с помощью контактной сварки. Этот способ часто применяют для крепления шпилек к стальным деталям и деталям из высокопрочных чугунов.

При серийном производстве приварка значительно выгоднее обычного способа крепления шпилек на резьбе.

Для уменьшения расхода электроэнергии и брызгообразования сварку производят по ограниченному периметру или по точкам. Торцы стержней заправляют по сфере (рис. 16, а), снабжают кольцевыми ободьями (вид б) или выступами (вид в).

Стержни большого диаметра (более 8 мм) сваривают с применением флюсов. В массовом производстве в стержни заранее заделывают вставки из твердого флюса (вид г).

Сварку оплавлением применяют для приварки стержней диаметром до 25 мм. Сварку ведут с применением флюса. На стержень надевают керамическую втулку (виды д—ж), удерживающую расплавленный флюс и металл, и ограничивающую контур шва.

Стержень под напряжением подводят к месту приварки (вид д), зажигая дугу, после чего отводят на расстояние 0,5—1 мм (вид е) и выдерживают в этом положении в течение времени, достаточного для расплавления металла стержня и детали. Затем стержень осаживают, погружая в ванну расплавленного металла (вид ж), в результате чего стержень приваривается всем сечением (вид з). Продолжительность процесса 0,1—1 с.

Образующийся на периферии стержня кольцевой наплыв m перекрывают при соединении деталей, применяя отверстия увеличенного диаметра, снабжая кромки отверстия фасками или устанавливая на стыке толстые прокладки.

При приварке к листам без поддержки минимально допустимая толщина листа s ≈ 0,5d (где d — диаметр стержня); при сварке с поддержкой s ≈ 0,3d.

Во избежание шунтирования тока расстояние между смежными стержнями должно быть не менее (3—3,5)d.

Способ конденсаторной сварки с импульсным разрядом не требует применения флюса и допускает соединение деталей из разнородных материалов.

Стержень прижимают пружиной к листу (вид и) и подают электроимпульс, расплавляющий металл на стыке (вид к). С помощью пружины стержень погружается в расплавленный металл (вид л), образуя соединение без наплывов (вид м).

Разновидность процесса — сварка расплавлением специального элемента детали (виды н—р).

Конденсаторной сваркой можно приваривать стержни диаметром до 10 мм. Толщина листа и расстояние между стержнями практически не ограничены.

Продолжительность процесса исчисляется миллисекундами. Автоматические сварочные машины имеют производительность до 100 приварок в минуту.

Как отделить шлак от металла. Сварочный шлак и металл: какие существуют способы отличить их друг от друга в процессе сварки?

Существуют несколько способов, помогающих отличить металл от шлака:

1. Цвет . В процессе сварки под действием высоких температур металл начинает плавиться и приобретать красноватый оттенок. После завершения сварочной работы красный цвет меняется на более тёмный. Со шлаком всё наоборот. При сварочных работах он имеет тёмный цвет, а в тот момент, когда он начинает остывать, становится светлее металлического изделия.
2. Скорость остывания . Сварочный шлак застывает намного медленнее, чем металл.
3. После остывания металлический сплав имеет более плотную структуру , в то время как шлак представляет из себя рыхлую «корку».
4. При сварке сталь имеет более жидкую консистенция , шлак — вязкую.

Различия между металлическим изделием и шлаком можно заметить в процессе образования сварочной ванны. Наблюдая, как плавится основной материал, можно увидеть такую картину: под кончиком электрода образуется яркий свет, за его пределами появляются четкие границы сварочной ванны и контуры шва. Более светлый оттенок принадлежит металлу, а темный цвет за его пределами — шлаку.

Что собой представляют шлаковые включения

Шлаковые включения — серьезный дефект , который может навредить не только металлу, но и самой конструкции.

Существуют два вида: макроскопические и микроскопические шлаковые включения, которые можно обнаружить на поверхности металлического изделия . Дефектные включения могут возникнуть в результате окисления металла (окиси), флюса, механического засорения частицами электродных покрытий, загрязнения кромок.

Первый вариант шлаковых включений появляется в случае отсутствия или плохой зачистки кромок. Микровключения возникают, как правило, вследствие химических реакций , которые образуются в момент сварочного процесса и кристаллизации металла. Оба варианта включений негативно влияют на механические свойства металлического изделия.

Причины образования шлаковых включений

На появление шлаковых включений влияют следующие факторы:

1. Непрофессионализм сварщика . Зачастую новички делают ошибки при работе со сварочным аппаратом, а именно выбирают не ту скорость, беспричинно изменяют длину дуги и угол наклона электрода и флюса . Неравномерное перемещение инструмента также является причиной образования шлаковых включений.
2. Некачественное зачищение кромки .
3. Использование электрода низкого качества . При этом процесс плавления происходит неравномерно, а частицы покрытия электрода попадают в сварочную ванну.
4. Силы поверхностного натяжения шлака имеют высокие показатели, что создает препятствие для его выхода наружу . Это происходит за счет того, что в поверхностном слое шлака имеется повышенное содержание оксида кальция, магния и алюминия , приводящее к повышению поверхностного натяжения, при котором увеличиваются силы сцепления между поверхностными частицами шлака.
5. Одна из причин отсутствия возможности выхода шлака за пределы сварочной ванны является быстрое застывание металла .
6. Эксплуатация электродов и флюса из тугоплавких металлов и большого удельного веса.
7. Малые показатели раскисления металла . Раскисление — процесс удаления растворённого кислорода из металлических сплавов, содержащие железо. Как правило, кислород является разрушителем механических свойств металла.
8. Наличие на изделии остатков промышленных отходов, ржавчины, масел может замедлить или ухудшить процесс нагревания и плавления в сварочной ванне.

Почему шлак при сварке необходимо удалять

Оставшийся на поверхности металлического изделия шлак может препятствовать проверке качественности полученного шва. Сварочный процесс деталей большего объема предполагает накладывание нескольких слоев, поэтому наличие шлаковых включений может привести к некачественному соединению и трудоёмкому исправлению таких дефектов шва. Также шлаковые включения могут гасить дугу.

Состоящие из оксидов, шлаковые включения имеют пористость. Они способны снизить прочность металла и всей конструкции за счет наличия хрупкости и отсутствия прочных связей.

Присутствие на поверхности основного материала шлака может препятствовать дальнейшей обработке изделия. Это может быть как шлифовка, так и нанесение защитного антикоррозийного покрытия.

Оксиды шлака могут взаимодействовать с составляющими компонентами металлического изделия в процессе использования, в частности, с железом. Данный процесс предполагает полное разрушение конструкции.

Сварка арматуры полуавтоматом. Уроки сварки: Сварка полуавтоматом для начинающих + ВИДЕО

В данной статье собрана самая необходимая информации о сварке полуавтоматом. Все изложено в доступной форме и разбито на последовательные блоки для лучшего усвоения материала. Для удобства поиска нужной информации воспользуйтесь навигацией по статье:

Теоретическая часть:

Практическая часть:

Несмотря на возможность сразу перейти к практическим советам, рекомендуем ознакомиться с материалом полностью. Вы наверняка найдете для себя что-то новое или освежите некогда полученные знания.

Сварочный полуавтомат – кратко об устройстве

Сварка полуавтоматом предусматривает элементарное понимание устройства сварочного аппарата. В инверторе предусмотрено место для установки катушки с проволокой, которая служит аналогом плавящегося электрода, а также имеется механизм автоматической подачи. Аппарат позволяет самостоятельно выставить силу тока и скорость подачи проволоки в зависимости от производственной необходимости.

Полуавтоматы разнятся по функциональным возможностям в зависимости от назначения. Для начинающих сварщиков лучшим выбором станут надежные и простые в управлении аппараты без излишков (пример,) или же варианты с синергетическим управлением, которое существенно облегчит настройку (пример,). Опытным профессионалам для поточного производства подойдут мощные трехфазные полуавтоматы, как, например,.

В независимости от вида устройства рабочая комплектация остается стандартной:

Сварочный аппарат

Баллон с газом и редуктором

Газовый шланг

Кабель с зажимом заземления

Конечно же, для работы понадобится специализированная проволока, а также стандартные средства защиты, обязательно необходимые для безопасности сварщика.

Выбор газа в зависимости от свариваемого металла

Основная функция защитного газа – изоляция сварочной ванны, электрода и дуги от влияния окружающего воздуха. Для того чтобы подобрать подходящий газ необходимо учитывать тип материала и его толщину. В зависимости от этого выбираются инертные, активные газы или их смеси. Чаще других используются СО₂и аргон. Последний снижает разбрызгивание металла и способствует лучшему качеству сварного шва.

Обратите внимание на таблицу:

ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ. При поиске газа можно встретить баллоны различного объема. Чем больше объем, тем дешевле выйдет литр газа. Для редкого использования сварочного полуавтомата подойдут мобильные фасовки по 5-10 литров. В этом случае лучше всего брать дополнительный запас газа, чтобы застраховаться от внезапной нехватки.

Связь толщины металла и диаметра проволоки

На рынке сварочных материалов найдется немало вариантов проволоки для полуавтоматической сварки. Важно запомнить правило – состав проволоки должен соответствовать составу свариваемого материала. Чаще других востребована сварочная проволока СВ08Г2С, которая используется для углеродистых и низкоуглеродистых сталей.

С выбором диаметра поможет таблица:

ВАЖНО! Диаметр проволоки указывается во время настройки полуавтомата, о которой мы поговорим в практической части данной статьи.

Как проводится сварка полуавтоматом без газа

Защитный газ крайне важен для сварочного процесса. Он обеспечивает качественное выполнение сварочных работ, создавая защищенную среду. Однако, если будете использовать устройство довольно редко, то излишне тратиться и покупать баллон просто невыгодно. Чтобы избежать лишних расходов, всегда можно воспользоваться специальной сварочной проволокой – флюсовой или порошковой. Она состоит из стальной трубки, внутри которой находится флюс. В процессе сварочных работ он сгорает, образуя в зоне сварки облачко защитного газа.

Стоит запомнить, работа флюсовой проволокой должна выполняться током прямой полярности (на изделие подается плюс) – это обусловлено необходимостью в больше мощности для плавления порошковой проволоки. Стоит обратить внимание на то, что помимо явных плюсов использования, есть и минусы: при сварке флюсовой проволокой обычно образуется облако дыма, что усложняет визуальный контроль процесса. Ее же нельзя применять для потолочного шва.

ПРАКТИКА – ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СВАРОЧНОГО ПОЛУАВТОМАТА НА ПРИМЕРЕ FUBAG IRMIG 200 SYN

В качестве примера возьмем аппарат. Инверторный полуавтомат оснащен модулем синергетического управления, который максимально упростит настройку начинающему сварщику. В комплекте с аппаратом уже идет горелка, кабель заземления и кабель с электродержателем.

Подготовка аппарата к работе – сборка / установка проволоки

Процесс сборки (подготовки аппарата к работе) довольно прост:

1. Устанавливаем редуктор на баллон с газом.

10. Необходимо, чтобы вылет проволоки составлял от 5 до 10 мм, для этого необходимо откусить лишнюю проволоку.

Источник: https://armatury-pod-lentochnyj-fundament.aystroika.info/stati/kak-pravilno-varit-armaturu-dlya-fundamenta-elektrodugovaya-svarka

Как отличить шлак от металла при сварке. Как увидеть шлак при сварке

Как увидеть шлак при сварке электродом начинающему сварщику

Если научился отличать шлак от металла, научишься и варить. Именно так говорят опытные сварщики, когда начинают задирать свой нос перед начинающими.

И вправду, казалось бы, что может быть проще простого? А ведь нет, и молодому сварщику очень сложно разглядеть шлак в виду разных причин. Во-первых, это небольшая растерянность, поскольку на сварщика в процессе сварки воздействует множество разнообразных факторов.

Во-вторых, это просто неумение определять, ведь не у всех, к сожалению, есть великие советчики и учителя. Многое приходится познавать самостоятельно, и именно для таких людей была написана эта статья.

Почему так важно видеть шлак при сварке

Различать шлак от металла при сварке очень важно. Если сварщик этого не будет уметь делать, то и со сваркой у него получаться не будет. Дело в том, что шлак нужно выдувать, а также всячески не давать ему попасть в сварочную ванну, там, где кипит раскалённый металл.

Наверняка многим из вас попадались на глаза грязные швы, все в порах, черные, в общем – очень и очень некрасивые. Так вот, такое как раз и происходит по причине того, что из-за неопытности сварщика шлак попал в металл. Когда тот застыл, шлак так и остался в металле. Достать его оттуда будет уже невозможно.

Помимо эстетических соображений, так сказать красоты и чистоты сварного шва, уметь отличать шлак от металла очень важно и для получения надежного соединения. Если шлак попадёт в металл, то соединение будет непрочным. У многих как раз на первом этапе обучения сварке и происходит данная проблема – заготовка прямо разваливается на части из-за большого количества шлака внутри соединения.

Как увидеть шлак при сварке электродом начинающему сварщику

Итак, как же именно можно понять, что перед нами шлак, а не раскалённый металл? Во-первых, нужно тренироваться и варить электродами только с основным покрытием. В таком случае шлак будет более хорошо заметен на фоне красного металла. В данном случае, шлак более темный на цвет. Сварка рутиловыми электродами не так эффективна в обучении данному процессу, и шлак при ней наименее всего заметен.

Также, воспользуйтесь еще одним советом. Счистите с электрода на 5-10 сантиметров обмазку и начните варить. Сначала ничего видно не будет, только лишь металл. Однако когда пойдёт сгорать обмазка электрода, вы отлично заметите появляющийся шлак. Ни в коем случае не дайте шлаку попасть в металл, и навсегда застыть в нём. Это грозит не только порчей внешнего вида сварного шва, но и его хрупкостью.

Выгонять шлак со сварочной ванны можно разными способами, например, повышенным током или наклоном электрода. Также можно использовать короткую сварочную дугу. Здесь, конечно же, многое зависит от какой-то конкретной ситуации. Главное это увидеть шлак, а вот выгнать его и не дать смешаться с жидким металлом, это уже другая история.

Более подробно о том, как именно выдувать шлак со сварочной ванны я расскажу в другой статье. Подписывайтесь на канал в Дзен. Всем спасибо. Жду бурных обсуждений на данную тему.

Электроды с рутиловым покрытием. Состав, марки и характеристики

Электроды с рутиловым покрытием могут незначительно отличаться по составу, но большинство производителей выпускает эти материалы со следующими компонентами обмазки:

• рутил — 45-48%;
• декстрин — 3%;
• полевой шпат — 25%;
• магнезит — 10%;
• ферромарганец — 15%.

Основой для стержня служит проволока Св-08, и ее производная Св-08А. Материал относится к спокойным видам стали, хорошо взаимодействующим с низкоуглеродистыми и малолегированными металлами. Проволока при правлении не склонна к образованию горячих трещин и иным дефектам. Сварка ведется спокойными движениями, и расплавленная капля легко переносится на основной металл.

На упаковках рутиловое покрытие обозначается «Р», которая ставится в конце аббревиатуры. Иногда, после «Р» может стоять еще одна буква, «Ц», что означает наличие в составе целлюлозы. Популярные марки рутиловых электродов следующие:

• ОЗС-6;
• МР-3;
• ОЗС-4;
• АНО;
• ЗРС-1;
• ЗРС-2.

Расходные материалы имеют хорошие характеристики, позволяющие создавать качественные соединения. Твердость присадочного металла, после полного остывания составляет 58 HRC. Термостойкие свойства сохраняются при температуре 550 градусов.

Электроды выпускаются в упаковках с различным весом (от 1 до 5 кг), что удобно как для мелких, так и объемных работ. Диаметр варьирует от 2 до 5 мм. Промежуточные значения в 2,5 и 3,2 мм позволяют точнее подобрать электроды относительно толщины изделия и предстоящего вида работ. Главным требованием для всех марок является предварительная просушка обмазки при температуре 200 градусов. Это восстанавливает нужные свойства для легкой и мягкой работы расходного материала. Осуществить работы после просушки необходимо в течение суток.

Как отличить рутиловые электроды от основных. Чем отличаются рутиловые электроды от основных

Специалисты считают рутиловые электроды одними из лучших. Они дают возможность даже малоопытным сварщикам сформировать качественный и эстетичный шов. Основные преимущества расходников:

• универсальность: используются для работы с источниками переменного и постоянного тока. Не зависимо от типа питания сварочная дуга горит постоянно и легко удерживается в стабильном состоянии.
• Допускается работа с заготовками, на поверхности которых есть небольшой слой грунтовки. При этом нет никакой потери в качестве.
• Отлично подходят для сваривания небольших участков стыка в труднодоступных местах. Дуга легко разжигается как в первый раз, так и повторно.
• Сварочный шов отличается высокими показателями ударной вязкости. Такой результат обусловлен повышенными показателями щелочности шлака.
• Выполненный при помощи рутилового электрода сварной шов обладает высокой прочностью и устойчивостью к длительным механическим нагрузкам. Эти качества сохраняются на протяжении длительного времени.
• Во время работы с использованием рутиловых электродов образуется минимальное разбрызгивание горячего расплава.
• Нет никаких проблем с повторным использованием расходных материалов. Нагар, образовавшийся на кончике стержня счищать не нужно. По своей природе он является полупроводником и не препятствует розжигу электрической дуги.
• Минимизировано отрицательное влияние на здоровье сварщика. Во время горения рутиловое покрытие не генерирует опасных для здоровья веществ. Негативное воздействие на органы дыхания полностью исключить не удалось, но оно сведено к минимуму.

Как сварить два прута. Сварка внахлест

Такая технология чаще всего используется для элементов армокаркаса, которые не подвергаются повышенным нагрузкам. Это означает, что подобная сварка арматуры для фундамента не подойдет. Тоже самое касается и конструкций, испытывающих большие нагрузки на изгибах. Подобный тип соединения считается самым ненадежным и наименее прочным.

Принцип такого стыкования металлических стержней заключается в соединении прутков в продольной плоскости, при смещении их концов до 30 см друг на друга. Чем больше делается нахлест, тем большей прочностью будет обладать свариваемая конструкция.

Сварка арматуры внахлест выполняется с двух сторон соединения, что может вызвать неудобства, если один из сварочных швов будет находиться сверху, а другой снизу. В этом случае до нижнего шва бывает очень сложно добраться.

Полезно! Чтобы стержни лучше стыковались их концы необходимо зачистить с помощью железной щетки и обработать абразивными инструментами, чтобы стыкуемые поверхности были плоскими.

Сваривать каркасы арматуры нужно в определенном режиме, который будет зависеть от сечения металлических стержней. Допустим, вы используете изделия диаметром 5-8 мм. В этом случае для сварки необходимо использовать электроды с сечением 3 мм. Для стержней на 8-10 мм, потребуется расходник на 4 мм. Если диаметр прутков более 10 мм, то применять нужно электроды диаметром 5 мм.

Полезно! Электроды для сварки арматуры внахлест можно использовать любые, но чаще всего строители применяют расходники АНО и МР.

Также необходимо учесть силу тока, которая потребуется для стержней разного диаметра:

• для стержней диметром 5 мм, потребуется 200 А;
• 6 мм – не более 250 А;
• 8 мм – 300 А;
• 10 мм – 350 А;
• 20 мм – 450 А.